Процес производње ребрастих хладњака

Ребрасти хладњак је уређај који се користи за дисипацију топлоте, а обично се користи у системима за хлађење електронских уређаја или рачунара. Овај тип хладњака је обично направљен од метала и има бројна избочена „пераја“ на својој површини. Ова ребра служе за повећање површине за одвођење топлоте, чиме се повећава ефикасност хлађења. Ребрасти расхладни елементи раде тако што проводе топлоту до ребара, а затим је распршују кроз природну конвекцију или друге механизме за хлађење као што су вентилатори, како би се температура уређаја одржавала у сигурним границама.

 

 

Процес производње ребрастих хладњака

1. За калупе са великом густином зупчаника и великим односом између језичака и зубаца, потпорне алуминијумске шипке треба да буду кратке алуминијумске шипке или шипке од чистог алуминијума дужине од 150-200 мм.

2. Пре пробног обликовања, подесите центар за екструзију и уверите се да су цев ингота и излаз седишта калупа на истој средишњој линији.

3. Током пробног обликовања и нормалног процеса производње, температура грејања алуминијумских шипки треба да се одржава између 480-520 степена.

4. Температура загревања калупа треба да прати уобичајену температуру калупа, контролисану на око 480 степени. За равне калупе пречника испод 200 мм, време изолације не би требало да буде мање од 2 сата; за подељене калупе, изолација треба да буде дуже од 3 сата. За калупе пречника већег од 200 мм, изолација треба да буде 4-6 сати да би се обезбедила уједначена дистрибуција температуре између језгра и површине.

5. Пре пробног обликовања или производње, очистите унутрашњу облогу бурета ингота јастучићем за чишћење и проверите да ли екструдер нормално ради без материјала.

 

6. Током пробног обликовања или почетне производње, искључите аутоматски режим екструдера и вратите све прекидаче на нулу. Почните полако са ниским притиском, при чему екструзија материјала траје око 3-5 минута. Током процеса пуњења алуминијумом, углавном контролишете притисак унутар 100Кг/цм2 и тренутне податке мерача унутар 2-3А. Генерално, материјал се може екструдирати при 80-120Кг/цм2, а затим постепено повећавати брзину. Током нормалне производње, брзина екструзије треба да се заснива на притисцима мањим од 120Кг/цм2.

7. Ако се током пробног обликовања или производње открију блокаде, одступања зупчаника или превелика одступања у брзини, одмах зауставите и употребите повлачење тачке да бисте уклонили калуп како бисте избегли распадање.

8. Током пробног обликовања или производње, уверите се да је излаз неометан и подесите ослонац или учвршћење јастука у складу са ситуацијом испуштања материјала. Посматрајте било какве абнормалности и одмах их решите. Зауставите се одмах када је потребно.

9. Током исправљања, пажљиво проверите промене пре и после, радите у складу са стандардима, примените одговарајућу силу и стриктно одржавајте квалитет производа.

10. У складу са захтевима плана производње, разумно поставите дужину. Током тестерисања, брзина кретања зубаца тестере не би требало да буде пребрза како би се избегло оштећење крајева. Крајеве треба исправити, уклонити неравнине и оштре ивице.

11. Паковање сандука треба да буде стандардизовано, укључујући постављање подметача на разуман начин како би се избегло оштећење профила.

12. Температуру ребрастог хладњака треба контролисати на 190±5 степени, изоловати 2.5-4 сата, а затим охладити ваздухом по изласку из рерне.

 

ЗП ХЕАТ СИНК се већ 18 година бави хлађењем и радијаторима по мери и нудимо различите технологије за реализацију пројеката сваког купца. Контактирајте нас за први корак сарадње. Од цртежа до стварности, увек смо на путу.