Технологија екструзије алуминијумског профила хладњака

 

 

Алуминијумска легура се широко користи у опреми за расипање топлоте због своје мале тежине, лепог изгледа, добре топлотне проводљивости и једноставне обраде у сложене облике. Постоје три главна типа опреме за хлађење од легуре алуминијума: равна и широка, у облику чешља или у облику рибље кости; спољашњи радијално кружни или овални; дендритичне. Њихове заједничке карактеристике су: кратак размак између хладњака, жлебови формирани између суседних хладњака, велики однос ширине и висине, велика разлика у дебљини зида, танки хладњаци и дебела доња плоча. Због тога је дизајн и производња калупа за профилисање топлоте веома тешки.

 

Неки профили хладњака мале величине и симетричног облика су лаки за обраду. Већина профила хладњака је равна, широка и великог облика и величине. Да би се глатко производили профили хладњака, неопходна је сарадња у аспектима као што су ливење ингота, калуп и процес екструзије. Легуре које се користе за екструдиране профиле хладњака морају имати добру екструдабилност и топлотну проводљивост. Често коришћене легуре су 1А30, 1035 и 6063. Легура 6063 не само да има добре перформансе екструзије и топлотну проводљивост, већ има и добра механичка својства, и тренутно се широко користи.

Производња профила хладњака од легуре алуминијума треба да почне од квалитета ингота, материјала и дизајна калупа, смањења притиска екструзије и процеса екструзије.

 

 

 

Састав легуре челичног ингота треба стриктно да контролише садржај нечистоћа како би се обезбедила изузетно висока чистоћа легуре. 6063 легура треба да контролише садржај Фе, Мг и Си. Садржај гвожђа треба контролисати испод 0.2 процента, садржај магнезијума и силицијума треба контролисати на доњој граници националног стандарда, садржај магнезијума је 0.45 процената {{ 5}}.55 процената, а садржај силицијума је 0.25 процената -0.35 процената. Да би структура и перформансе ингота биле уједначене, ингот треба да буде потпуно хомогенизован.

Површина челичног ингота треба да буде глатка и равна, и треба да буде исечена на степенице или је угао сечења превелик (угао сечења треба да буде мањи од 3). Пошто је облик корака или угао сечења превелики, када се екструдира профил за расипање топлоте са равном матрицом, ако водич протока није дизајниран, ингот директно долази у контакт са калупом, а због неравне крајње стране челичног ингота, нека места прво контактирају матрицу, што доводи до концентрације стреса. Лако је изазвати ломљење облика пераја калупа или узроковати да секвенца истовара буде другачија, а лако је изазвати блокаду калупа или лоше истискивање.

 

Пошто калуп профила хладњака има много витких ребара, они морају да поднесу велики притисак екструзије, а свако перо мора имати високу чврстоћу и жилавост. Ако се веома разликују у перформансама, лако је имати пераје мање снаге и жилавости. Стога, квалитет челика за матрице мора бити поуздан. Боље је користити челик Х13 који производи произвођач или одабрати висококвалитетни увезени челик. Топлотна обрада калупа је веома важна. Неопходно је усвојити гашење вакуумским загревањем и гашење чистим азотом под високим притиском како би се обезбедиле уједначене перформансе сваког дела калупа након гашења. Након гашења, под претпоставком ХРЦ48-52, калуп се каљује три пута како би се осигурало да тврдоћа калупа има довољну жилавост. Ово је важан услов како би се спречило ломљење пераја калупа.

Да би се расхладни хладњак успешно екструдирао, кључ је да дизајн калупа буде разуман и да производња буде тачна. Уопштено, покушајте да избегнете директно истискивање челичних ингота у радни појас калупа. За раван, широки чешљасти профил хладњака, одводна матрица са малом средином и великом страном је дизајнирана да омогући да метал тече на обе стране, смањи притисак екструзије на радну траку матрице и учини дистрибуцију притиска равномерном. . Због велике разлике у дебљини зида дела хладњака, приликом пројектовања радног појаса калупа, разлика између та два мора се одржавати, односно, у случају велике дебљине зида, радни појас треба да буде посебно проширене, до 20мм/30мм, пераја. Зашиљени положај би требало да прекине рутину. Смањите радни појас на мању величину. Укратко, потребно је осигурати да је проток метала свуда уједначен. За широке и равне хладњаке, како би се осигурало да калуп има одређену крутост, дебљину калупа треба на одговарајући начин повећати. Повећање дебљине је око 30 одсто и 60 одсто . Производња калупа такође треба да буде веома фина. Празан нож треба да буде симетричан горе и доле, лево и десно и у средини. Грешка обраде између ребара треба да буде мања од 0,05 мм, а грешка обраде је лако произвести делимична ребра, односно дебљина хладњака је неуједначена. Можда чак постоји и сломљена пераја. Пошто калуп од легираног челика има добру крутост и отпорност на хабање, није га лако деформисати, што је корисно за формирање хладњака, тако да је такође добар метод да се користи калуп од легираног челика на добро дизајнираном делу. .

 

Да би се спречило ломљење калупа, притисак екструзије треба смањити што је више могуће. Притисак екструзије је везан за дужину ингота, отпорност легуре на деформацију, стање ингота и степен деформације. Стога, шипка за ливење која се користи за екструдирање и хлађење алуминијумског профила не би требало да буде предугачка, око {{0}}}.6 дужине обичне шипке за ливење. -0.85 пута. Нарочито у случају испитивања калупа и екструзије у близини предњег корена штапа за ливење, да би се обезбедила несметана производња квалификованих производа, боље је користити краћи ливени штап, односно штап за ливење чија је дужина дупло дужа. као обична шипка за ливење (0.4-0.6). За профиле за дисипацију топлоте сложених облика, поред скраћивања дужине ливене шипке, процес кратког ливења чистог алуминијума може се користити и за прелиминарну пробну екструзију. Након што је пробно екструдирање успешно, обични инготи се могу користити за производњу екструзије. Хомогенизационо жарење ингота може не само да учини структуру и својства уједначеним, већ и побољша перформансе екструзије и смањи притисак екструзије, тако да је неопходно извршити хомогенизационо жарење на инготима. За утицај степена деформације, пошто је површина попречног пресека профила хладњака генерално велика, а коефицијент екструзије је генерално мањи од 40, утицај је мали.